Dal quarzo al chip: la fabbrica senza confini dei semiconduttori

Dai wafer giapponesi alla fabbricazione (fabrication) taiwanese e alla memoria sudcoreana, la produzione di chip dipende da una catena di fornitura transfrontaliera fortemente concentrata. Nessuna nazione la controlla dall’inizio alla fine.

Un acceleratore per l'intelligenza artificiale progettato a Santa Clara nasce da un cristallo di silicio tirato in Giappone, viene inciso a Taiwan con macchine olandesi che montano specchi tedeschi, riceve memorie sudcoreane e arriva nei data center dopo aver attraversato tre continenti. Nessun Paese controlla l'intera catena e quasi ogni anello è in mano a tre aziende o meno. È il dato industriale e geopolitico di un settore che, secondo le stime di WSTS, nel 2026 supererà i 1.500 miliardi di dollari di fatturato, quasi il doppio dell'anno scorso.

Il silicio: dove nasce il cristallo

Due aziende giapponesi, Shin-Etsu Chemical e SUMCO, producono da sole più di metà dei wafer di silicio su cui il mondo stampa i suoi chip. Con la taiwanese GlobalWafers, la tedesca Siltronic e la sudcoreana SK Siltron formano un club di cinque fornitori che copre circa il 90% del mercato.

La materia prima è banale, la lavorazione no. La quarzite viene ridotta in forni ad arco a silicio metallurgico, puro al 98-99%: una produzione energivora, oggi in larga parte cinese. Il salto di qualità avviene con il processo Siemens, che trasforma quel materiale in polisilicio di grado elettronico a "undici nove" di purezza, cioè 99,999999999%. Qui i nomi che contano sono tre: la tedesca Wacker Chemie, con impianti a Burghausen in Baviera e nel Tennessee, l'americana Hemlock in Michigan e la giapponese Tokuyama. Insieme alla coreana OCI, che con Tokuyama sta costruendo , riforniscono quasi tutti i produttori di cristalli.

Il polisilicio viene poi fuso a oltre 1.400 gradi e "tirato" con il metodo messo a punto nel 1916 dal chimico polacco Jan Czochralski. Un seme cristallino viene immerso nel bagno e sollevato lentamente, ruotando, fino a formare un lingotto monocristallino di 300 millimetri di diametro e oltre cento chili di peso. Il lingotto viene affettato in dischi spessi meno di un millimetro, lucidati fino a una planarità misurata in atomi.

Anche questo passaggio ha la sua dipendenza nascosta. I crogioli in cui il silicio fonde sono di quarzo ad altissima purezza, e la è un distretto minerario di poche migliaia di abitanti: Spruce Pine, in North Carolina, dove operano la belga Sibelco e la norvegese The Quartz Corp. Quando nel settembre 2024 l'uragano Helene fermò le miniere per due settimane, l'intera industria trattenne il fiato.

Le quote, secondo le , sono queste: Shin-Etsu circa il 28%, SUMCO il 25%, GlobalWafers il 15%, Siltronic il 12%, SK Siltron l'11%. Il resto è conteso da produttori cinesi in rapida crescita, a partire da NSIG. Il Giappone ospita da solo circa il 38% della capacità mondiale di wafer da 300 millimetri, concentrata in pochi siti: Shirakawa, nella prefettura di Fukushima, per Shin-Etsu; Imari, nel Kyushu, e Yonezawa per SUMCO. Nel 2011 il terremoto del Tōhoku fermò proprio Shirakawa e, secondo le stime dell'epoca, circa un quinto dell'offerta mondiale.

C'è anche un pezzo d'Italia in questa geografia. GlobalWafers controlla la MEMC, che fa crescere cristalli a Merano e produce wafer a Novara. Siltronic lavora a Burghausen e Freiberg, in Germania, e a Singapore; SK Siltron a Gumi, in Corea del Sud.

Il progetto: la California disegna, ma con strumenti altrui

I chip più avanzati del pianeta sono progettati da aziende che non possiedono nemmeno una fabbrica. Nvidia e AMD hanno sede a Santa Clara, Apple a Cupertino, Broadcom a Palo Alto, Qualcomm a San Diego: tutte "fabless", cioè senza stabilimenti, tutte in California. Il loro prodotto è un file, che al momento del cosiddetto tape-out viene consegnato a una fonderia dall'altra parte del Pacifico.

Per arrivare a quel file servono tre cose che nessuna di loro produce in casa. La prima è il software di progettazione, l'EDA (Electronic Design Automation), senza il quale è impossibile disporre e verificare decine di miliardi di transistor. Il mercato è un oligopolio a tre: Synopsys con il 31%, Cadence con il 30% e Siemens EDA con il 13%, secondo . Le prime due sono californiane, la terza è l'ex Mentor Graphics dell'Oregon, dal 2017 di proprietà della tedesca Siemens.

Quanto pesi questo anello lo si è visto il 23 maggio 2025, quando Washington ordinò ai tre fornitori di sospendere le vendite alla Cina senza licenza. Synopsys e Cadence persero circa il 10% in Borsa in un giorno; il blocco fu revocato poche settimane dopo, nell'ambito della tregua commerciale con Pechino. Il messaggio era però arrivato: chi controlla il software controlla chi può progettare.

La seconda cosa è la proprietà intellettuale. L'architettura dei processori di praticamente tutti gli smartphone, e di una quota crescente di server e computer portatili, è concessa in licenza da Arm, società di Cambridge, nel Regno Unito, controllata dalla giapponese SoftBank. L'alternativa aperta, RISC-V, è la strada su cui punta la Cina per sottrarsi a licenze occidentali.

La terza è il "kit" di regole della fonderia, il Process Design Kit. Un progetto è scritto per uno specifico processo di uno specifico produttore: portarlo altrove significa rifarlo in buona parte, con costi che per i nodi più avanzati le stime di settore collocano nell'ordine delle centinaia di milioni di dollari. È il motivo per cui un cliente di TSMC non diventa cliente di Samsung o di Intel da un trimestre all'altro, e per cui la dipendenza tra chi disegna e chi fabbrica è reciproca.

Le macchine: un monopolio olandese, una chimica giapponese

Una sola azienda al mondo sa costruire le macchine che incidono i chip più avanzati: l'olandese ASML, con sede a Veldhoven. I suoi scanner a ultravioletto estremo (EUV) lavorano con luce a 13,5 nanometri, ottenuta colpendo con un laser decine di migliaia di gocce di stagno al secondo. Costano nell'ordine dei 200 milioni di dollari l'uno, quasi il doppio nella versione più recente ad alta apertura numerica (High-NA).

Anche il monopolista, però, dipende da altri. Gli specchi, i più lisci mai prodotti, arrivano dalla tedesca Zeiss di Oberkochen; il laser dalla tedesca Trumpf; la sorgente di luce dalla Cymer di San Diego, che ASML ha acquisito nel 2013. È quella componente americana a dare a Washington una leva giuridica sulle vendite olandesi. Nessuna macchina EUV è mai stata consegnata alla Cina.

Intorno alla litografia lavorano gli altri quattro grandi delle attrezzature: le americane Applied Materials, Lam Research e KLA, per deposizione, incisione e controllo, e la giapponese Tokyo Electron. Con ASML sono i primi cinque fornitori di un mercato che nel 2025, secondo , ha raggiunto i 136,2 miliardi di dollari, in crescita del 13%. Stati Uniti, Paesi Bassi e Giappone controllano dunque l'accesso agli strumenti: non a caso sono i tre Paesi che dal 2022-2023 coordinano i divieti di esportazione verso Pechino.

Il Giappone ha poi una seconda carta, meno visibile: la chimica. Le resine fotosensibili (photoresist) senza le quali la litografia non funziona vengono, secondo le stime più diffuse, per circa il 90% da cinque gruppi nipponici: JSR, Tokyo Ohka Kogyo, Shin-Etsu, Sumitomo Chemical e Fujifilm. Quando nel luglio 2019 Tokyo limitò l'export verso la Corea del Sud di tre materiali per chip e schermi, resine comprese, per una disputa che con i chip non aveva nulla a che fare, Samsung e SK hynix si trovarono in emergenza nel giro di giorni.

La Cina, tagliata fuori dalla fascia alta, sta costruendo una filiera propria con Naura, AMEC e SMEE. Secondo le stime di Yole Group , l'autosufficienza cinese nelle attrezzature era intorno al 23% lo scorso anno e salirà al 39% entro il 2030.

Le fonderie: a un solo gruppo taiwanese quasi tre quarti del mercato

TSMC ha chiuso il secondo trimestre 2026 con il 72,5% del mercato mondiale delle fonderie, il massimo di sempre. Lo certifica : su 53,49 miliardi di dollari fatturati in tre mesi dalle prime dieci fonderie, 40,2 sono andati al gruppo di Hsinchu. Samsung è seconda con il 5,9%, la cinese SMIC terza con il 5,4%, seguono la taiwanese UMC (3,9%) e l'americana GlobalFoundries (3,2%).

La classifica misura i ricavi, non la capacità tecnologica, e sulla frontiera lo squilibrio è ancora più netto. Le linee a 5, 4 e 3 nanometri di TSMC sono prenotate per intero da clienti come Apple, Nvidia, AMD, Qualcomm, Broadcom e MediaTek; secondo le stime più citate, oltre il 90% della logica più avanzata del mondo esce da stabilimenti taiwanesi. Persino Intel, concorrente diretta, ha fatto produrre a Taiwan alcuni dei suoi processori recenti.

Gli inseguitori hanno problemi opposti. Samsung possiede le macchine EUV da anni ma nel trimestre è cresciuta solo dell'1,8%, in un mercato salito dell'11,5%: i grandi clienti hanno scelto TSMC, anche se la commessa pluriennale di Tesla per lo stabilimento texano di Taylor le ha ridato ossigeno. SMIC le macchine EUV non può comprarle, eppure è cresciuta del 20% grazie alla domanda sui processi maturi; sulla fascia avanzata si ferma alla classe dei 7 nanometri, ottenuta spingendo al limite la litografia della generazione precedente e a costi molto più alti.

Intel resta il caso più politico. Il suo processo 18A è in produzione in Arizona con i processori Panther Lake, ma i clienti esterni scarseggiano e il gruppo ha avvertito che il nodo successivo, 14A, potrebbe essere sospeso senza un committente di peso. Dall'agosto 2025 tra i primi azionisti c'è : Washington considera Intel l'unica fonderia avanzata di proprietà americana e non intende perderla.

TSMC, intanto, si moltiplica fuori dall'isola, più per pressione politica che per convenienza. Investirà quest'anno tra 52 e 56 miliardi di dollari; in Arizona produce già chip Nvidia e a luglio ha portato l'impegno complessivo a . A Kumamoto lavora con Sony, Denso e Toyota, a Dresda con Bosch, Infineon e NXP. In Giappone il consorzio pubblico-privato Rapidus punta alla produzione a 2 nanometri nel 2027 con tecnologia IBM, ma .

Quanto è piccolo un nanometro

Il processo N2 di TSMC, in produzione di volume dalla seconda metà del 2025, arriva a circa 313 milioni di transistor per millimetro quadrato. È la per le celle ad alta densità, che assegna 238 milioni al processo 18A di Intel e 231 milioni all'SF2 di Samsung. Su una superficie grande come un'unghia entrerebbero, in teoria, oltre trenta miliardi di transistor.

Il confronto storico dà la misura del percorso. L'Intel 4004 del 1971, il primo microprocessore commerciale, progettato sotto la guida del vicentino Federico Faggin, conteneva 2.300 transistor su 12 millimetri quadrati: meno di 200 per millimetro quadrato. In cinquantacinque anni la densità è cresciuta di oltre un milione e mezzo di volte. I processori grafici Blackwell di Nvidia, secondo i dati dichiarati dall'azienda, integrano 208 miliardi di transistor.

Va detto che "2 nanometri" è un'etichetta commerciale, non una misura. Nessun elemento del transistor è largo 2 nanometri: secondo la roadmap internazionale IRDS, a questa generazione la distanza tra due gate contigui è intorno ai 45 nanometri e il passo minimo tra le piste metalliche intorno ai 20. Restano dimensioni vertiginose, se si considera che il reticolo cristallino del silicio si ripete ogni 0,54 nanometri: tra una pista e l'altra ci sono poche decine di celle atomiche. La singola cella di memoria SRAM sul processo N2 occupa 0,0175 micron quadrati.

Per continuare a rimpicciolire è cambiata la forma stessa del transistor. Il transistor planare ha ceduto il posto nel 2011 al FinFET, con il canale a pinna, e ora al GAA (gate-all-around), in cui il gate avvolge su quattro lati sottili nastri di silicio sovrapposti. Samsung lo ha introdotto per prima nel 2022, TSMC lo adotta con N2, Intel con 18A sotto il nome RibbonFET. Il passo successivo, già dimostrato in laboratorio dai tre gruppi, è il CFET, che impila un transistor sopra l'altro.

L'altra novità è l'alimentazione dal retro: portare la corrente attraverso il lato posteriore del wafer libera il lato anteriore per i segnali. Intel è arrivata prima con la tecnologia PowerVia su 18A; TSMC risponderà con il processo A16, a 1,6 nanometri nominali, atteso tra la fine del 2026 e il 2027. A queste scale un wafer attraversa centinaia di passaggi e resta in fabbrica per mesi, e la resa, cioè la quota di chip funzionanti, vale più del primato tecnologico: è il terreno su cui TSMC ha staccato i rivali.

Microprocessori: Intel sotto il 70% per la prima volta dal 1995

Nel secondo trimestre 2026 la quota di Intel nei processori x86 è scesa al 69,3%, sotto la soglia del 70% per la prima volta in trentun anni. AMD è salita al 30,7%, e al 34,1% se si contano anche i chip per console e sistemi embedded. I dati sono di , riferimento del settore, e misurano le unità consegnate.

AMD guadagna in tutti i segmenti: 34,9% nei desktop, 28,9% nei portatili, 34,5% nei server, dove il confronto diretto tra le famiglie EPYC e Xeon la porta al 46,4%. Un anno fa la sua quota nei computer personali era del 23,9%; oggi è del 30,3%. Il mercato desktop, però, si è contratto di oltre il 20% su base annua, e la causa non sta nei processori ma nelle memorie: il rincaro di DRAM e dischi a stato solido ha fatto salire il prezzo dei computer e frenato gli acquisti. È un primo esempio di come i comparti si condizionino a vicenda.

Il duopolio x86 non è più l'intero mercato. I chip basati su architettura Arm, cioè Apple Silicon e gli Snapdragon di Qualcomm, valevano secondo Mercury circa il 14% dei computer personali a inizio anno. Nei data center Amazon, Google e Microsoft progettano in proprio processori Arm, e la stessa Nvidia affianca alle sue schede una CPU Arm.

Il dato industriale è che i due rivali storici dipendono dalla stessa fabbrica. AMD non produce nulla in proprio dal 2009, quando scorporò gli stabilimenti in GlobalFoundries: i suoi Ryzen ed EPYC escono dalle linee di TSMC, e la prossima generazione di EPYC è tra i primi prodotti sul processo a 2 nanometri. Intel fabbrica ancora in casa, tra Oregon, Arizona, Irlanda e Israele, ma ha affidato a TSMC parti importanti dei processori recenti. Per entrambe, collaudo e assemblaggio finale avvengono in gran parte nel Sud-est asiatico, tra Malesia e Vietnam, e in Cina.

A rendere il quadro ancora più intrecciato, nel 2025 Nvidia è entrata nel capitale di Intel con un investimento multimiliardario, accanto al governo americano e alla giapponese SoftBank.

Schede grafiche e acceleratori: il regno di Nvidia

Nove schede grafiche per desktop su dieci montano un processore Nvidia. Nel secondo trimestre 2026, secondo , ne sono state consegnate 12,5 milioni, il dato più alto dal 2022: circa il 90% a Nvidia, l'8% ad AMD, il 2% a Intel. Se si includono le grafiche integrate nei processori il quadro si rovescia, con Intel al 56%, Nvidia al 23% e AMD al 21%, ma è un primato di volume, non di valore.

Il valore sta ormai altrove. Nel trimestre chiuso il 26 luglio Nvidia ha fatturato , più del doppio di un anno prima, e 89 miliardi sono arrivati dai data center: oltre il 92% del totale, con un margine lordo del 75%. La scheda grafica nata per i videogiochi è diventata il motore dell'intelligenza artificiale, e le attribuiscono a Nvidia circa il 90% degli acceleratori venduti.

La concorrenza arriva da due lati. AMD propone la linea Instinct. Soprattutto, i grandi clienti progettano chip su misura per sottrarsi alla dipendenza: Google con le TPU, Amazon, Meta, Microsoft e OpenAI con propri acceleratori, spesso sviluppati con partner come Broadcom e Marvell. Anche questi, però, finiscono sulle stesse linee di TSMC e chiedono le stesse memorie.

Nvidia infatti non fabbrica nulla. I processori Blackwell sono incisi da TSMC a 4 nanometri, la nuova piattaforma Vera Rubin, in piena produzione dall'estate, a 3 nanometri. Il vero collo di bottiglia non è l'incisione ma l'assemblaggio avanzato, la tecnologia CoWoS con cui TSMC monta fianco a fianco il processore e le pile di memoria HBM. La capacità, , salirà quest'anno a 120-140 mila wafer al mese, e lo scarto rispetto alla domanda, intorno al 20% a metà anno, dovrebbe scendere al 10% solo a dicembre.

Ne discende un paradosso logistico. I wafer incisi nel nuovo stabilimento TSMC dell'Arizona devono in buona parte tornare a Taiwan per l'assemblaggio, perché è lì che si concentra il packaging avanzato. Quanto alle schede per i consumatori, il chip è californiano, ma a montarle sono marchi taiwanesi come Asus, MSI e Gigabyte, con memorie grafiche coreane o americane.

C'è infine il capitolo Cina. Le previsioni di Nvidia per il trimestre in corso, 108 miliardi di ricavi, non includono alcuna vendita di chip per data center al mercato cinese: i controlli americani da un lato e la spinta di Pechino verso i fornitori nazionali dall'altro lo hanno di fatto chiuso.

Memorie: tre produttori, un superciclo e un quarto incomodo cinese

Samsung Electronics è tornata prima nelle memorie DRAM con il 39% dei ricavi mondiali nel secondo trimestre 2026. SK hynix, che un anno fa guidava con la stessa quota, è scesa al 26%, tallonata dall'americana Micron al 25%. Sono i dati di : tre aziende si dividono il 90% di un mercato che in dodici mesi è quasi quintuplicato.

Il calo di SK hynix è solo relativo. I suoi ricavi sono triplicati, ma i concorrenti hanno corso di più perché il rincaro ha premiato soprattutto la DRAM convenzionale, dove Samsung è più forte. Micron, secondo Counterpoint, ha moltiplicato per cinque il fatturato DRAM in un anno.

Il quarto incomodo è CXMT, ChangXin Memory Technologies, con sede a Hefei. I suoi ricavi sono cresciuti del 716% in un anno, spinti dalla domanda interna, e la sua quota è passata dal 4% a un valore compreso a seconda delle rilevazioni. Il 27 giugno si è quotata a Shanghai, quintuplicando il prezzo al debutto. Non ha accesso alle macchine EUV e resta indietro di alcune generazioni, ma riempie la fascia che i tre grandi stanno abbandonando.

HBM, la memoria che ha cambiato le gerarchie

La memoria HBM (High Bandwidth Memory) è una pila di dodici o sedici chip DRAM assottigliati e collegati in verticale da migliaia di fori metallizzati, montata accanto al processore grafico. È il componente che permette agli acceleratori di alimentare i modelli di intelligenza artificiale, ed è il prodotto su cui SK hynix ha costruito il sorpasso su Samsung.

Nel secondo trimestre SK hynix deteneva il 50% del mercato HBM, contro il 64% di un anno prima; Samsung è risalita al 33%, Micron è al 18%. Per la nuova generazione HBM4, destinata alla piattaforma Vera Rubin, Nvidia ha qualificato tutti e tre i fornitori: , a Samsung è attribuito un 25-30%.

L'HBM lega le memorie alle fonderie in modo nuovo. Lo strato di base della pila è ormai un chip logico: SK hynix lo fa produrre a TSMC, Samsung lo realizza nelle proprie linee a 4 nanometri. Un prodotto coreano, dunque, contiene silicio inciso a Taiwan prima di essere assemblato, di nuovo a Taiwan, sopra un processore progettato in California.

Perché i prezzi sono esplosi

L'HBM assorbe, a parità di bit, molta più capacità produttiva della DRAM ordinaria. Spostando le linee verso i data center, i tre grandi hanno lasciato scoperti computer, telefoni ed elettronica di consumo. Secondo TrendForce i prezzi di contratto della DRAM convenzionale sono saliti del 93-98% nel primo trimestre 2026 e del 58-63% nel secondo; il rialzo è rallentato al 13-18% nel terzo ed è .

L'effetto sui conti del settore è senza precedenti. stima per il 2026 un mercato delle memorie superiore a 800 miliardi di dollari, in crescita di circa il 250%: più della metà dell'intera industria dei semiconduttori.

Anche qui la bandiera inganna. Micron ha sede a Boise, nell'Idaho, ma produce la gran parte della sua DRAM a Taiwan e a Hiroshima, in Giappone; i nuovi stabilimenti americani arriveranno più avanti nel decennio. SK hynix ha una parte rilevante della capacità DRAM a Wuxi, in Cina, sotto licenza americana. E tutte dipendono dai wafer giapponesi e dalle macchine olandesi e americane.

Oltre il condensatore: la cella 1T1C e l'afnio-zirconio

La cella di memoria DRAM è la stessa da sessant'anni: un transistor e un condensatore, 1T1C, secondo lo schema ideato da Robert Dennard in IBM nella seconda metà degli anni Sessanta. Il bit è una carica elettrica immagazzinata nel condensatore. Poiché la carica si disperde, va riscritta più di dieci volte al secondo: è il "refresh" che rende la memoria dinamica, e che consuma energia anche quando il computer non fa nulla.

Il problema è fisico. Le generazioni attuali, dette di classe 10 nanometri e arrivate alla sesta iterazione (1c), hanno condensatori simili a pilastri altissimi e sottilissimi. Rimpicciolirli ancora senza perdere capacità richiede isolanti sempre migliori: per questo gli ossidi di zirconio e di afnio sono già oggi il dielettrico dei condensatori DRAM.

La svolta potenziale nasce da una scoperta resa pubblica nel 2011. Ricercatori legati alla Qimonda di Dresda, l'ultimo produttore europeo di DRAM, osservarono che film sottilissimi di ossido di afnio possono essere ferroelettrici, cioè conservare una polarizzazione elettrica anche senza alimentazione. La miscela in parti uguali di afnio e zirconio (Hf₀,₅Zr₀,₅O₂, in sigla HZO) si è rivelata la più promettente: funziona a spessori intorno ai 10 nanometri ed è compatibile con i processi di fabbrica esistenti, a differenza dei vecchi ferroelettrici al piombo.

Sostituendo il dielettrico del condensatore con HZO ferroelettrico, la cella resta 1T1C ma cambia natura. Il bit non è più una carica che svanisce, è il verso di una polarizzazione che resta. Ne risulta una memoria veloce quasi quanto la DRAM ma non volatile, che non ha bisogno di refresh.

Le tappe sono state rapide:

Sony, con gli istituti di Dresda NaMLab e Fraunhofer, ha dimostrato una funzionante a 2,5 volt con tempi di lettura e scrittura inferiori a 10 nanosecondi.
Micron ha presentato nel 2023 un prototipo da 32 gigabit, battezzato NVDRAM: cella ferroelettrica 1T1C, transistor verticali e due strati di celle impilati sullo stesso chip.
Il centro francese CEA-Leti ha annunciato nel giugno 2026 , con celle da 0,047 micron quadrati che lavorano a 1,3 volt. L'ostacolo che separa il laboratorio dai banchi di memoria dei server è la resistenza all'usura. Una DRAM deve sopportare un numero di cicli praticamente illimitato, mentre i film ferroelettrici si affaticano molto prima. Per questo le prime applicazioni attese sono le memorie integrate nei chip e i sistemi a basso consumo, non la sostituzione della DRAM principale. In parallelo, composizioni affini di afnio-zirconio sono allo studio per aumentare la capacità dei condensatori tradizionali.

L'altra strada è geometrica. Le celle attuali occupano sei "quadratini" elementari (6F²); ruotando il transistor in verticale si scende a quattro (4F²), con un risparmio di area intorno al 30%. Samsung ha mostrato all'ISSCC di quest'anno ; SK hynix l'ha messa al centro della , seguita dalla DRAM tridimensionale, a strati impilati come già avviene nelle memorie flash.

La conseguenza industriale non è secondaria. Le architetture verticali dipendono meno dalla litografia EUV e più da deposizione e incisione: secondo i ricercatori di SK hynix potrebbero dimezzare i costi legati all'EUV. In prospettiva, è un terreno su cui il vantaggio di chi ha accesso alle macchine di ASML si riduce.

Il viaggio di un acceleratore, Paese per Paese

Seguire un singolo prodotto, un acceleratore Nvidia per data center, mostra che almeno otto Paesi sono indispensabili e nessuno è sufficiente. Le tappe, in ordine:

Stati Uniti, North Carolina. Dalle miniere di Spruce Pine esce il quarzo purissimo per i crogioli in cui fonderà il silicio.
Germania, Stati Uniti, Giappone. Wacker, Hemlock e Tokuyama raffinano il polisilicio a undici nove di purezza.
Giappone. Shin-Etsu e SUMCO tirano il cristallo e tagliano i wafer da 300 millimetri.
California e Regno Unito. Nvidia disegna il chip a Santa Clara con software Synopsys e Cadence; la CPU che lo affianca usa architettura Arm.
Paesi Bassi, Germania, Stati Uniti, Giappone. Gli scanner ASML con ottiche Zeiss, le macchine di Applied Materials, Lam, KLA e Tokyo Electron e le resine giapponesi equipaggiano la fabbrica.
Taiwan. TSMC incide il processore a 4 o 3 nanometri, a Tainan o Hsinchu; una quota crescente esce dall'Arizona.
Corea del Sud. SK hynix e Samsung producono le pile di memoria HBM; Micron le affianca da Taiwan e dal Giappone.
Taiwan. TSMC unisce processore e memorie con l'assemblaggio CoWoS, su substrati che impiegano materiali isolanti giapponesi.
Taiwan, Messico, Stati Uniti. Foxconn, Quanta e Wistron montano schede, armadi e sistemi di raffreddamento.
Destinazione finale. I data center di Stati Uniti, Europa, Golfo e Asia, con l'eccezione, per ora, della Cina. Un'interruzione in uno qualsiasi di questi punti ferma tutti gli altri. E in quasi tutti il numero di fornitori alternativi è compreso tra zero e due.

La filiera in cifre

In ogni anello i primi tre operatori controllano almeno due terzi del mercato, e in quattro casi su otto il primo ha più della metà.

Anello	Operatori e quote	Sede	Periodo e fonte
Wafer di silicio	Shin-Etsu 28%, SUMCO 25%, GlobalWafers 15%, Siltronic 12%, SK Siltron 11%	Giappone, Taiwan, Germania, Corea del Sud	2025, stime di settore
Software di progettazione (EDA)	Synopsys 31%, Cadence 30%, Siemens EDA 13%	Stati Uniti, Germania	2024, TrendForce
Litografia EUV	ASML 100%	Paesi Bassi	unico fornitore
Fonderie	TSMC 72,5%, Samsung 5,9%, SMIC 5,4%, UMC 3,9%, GlobalFoundries 3,2%	Taiwan, Corea del Sud, Cina, Stati Uniti	2° trim. 2026, TrendForce, ricavi
Processori x86	Intel 69,3%, AMD 30,7%	Stati Uniti	2° trim. 2026, Mercury Research, unità
Schede grafiche desktop	Nvidia circa 90%, AMD circa 8%, Intel circa 2%	Stati Uniti	2° trim. 2026, Jon Peddie Research, unità
Memorie DRAM	Samsung 39%, SK hynix 26%, Micron 25%, CXMT 7-10%	Corea del Sud, Stati Uniti, Cina	2° trim. 2026, Counterpoint, ricavi
Memorie HBM	SK hynix 50%, Samsung 33%, Micron 18%	Corea del Sud, Stati Uniti	2° trim. 2026, Counterpoint

Le quote non sono omogenee: alcune misurano i ricavi, altre le unità consegnate, e la colonna "Sede" indica dove ha sede l'azienda, non dove produce.

Come ci siamo arrivati: sessant'anni di delocalizzazione

La dispersione geografica della filiera non è un incidente recente: è cominciata pochi anni dopo l'invenzione del circuito integrato, ed è avvenuta in quattro ondate.

La prima ondata: l'assemblaggio. Il transistor nasce nei Bell Labs nel 1947, il circuito integrato tra il 1958 e il 1959 con Jack Kilby alla Texas Instruments e Robert Noyce alla Fairchild, l'azienda fondata nel 1957 da otto ingegneri usciti dal laboratorio di William Shockley. I primi clienti sono il Pentagono e la NASA. Già nei primi anni Sessanta, però, Fairchild sposta a Hong Kong il lavoro manuale di saldatura e collaudo, dove i salari sono una frazione di quelli californiani. Seguono Singapore, la Malesia, le Filippine, Taiwan, la Corea del Sud. Si fissa così uno schema destinato a durare: progetto e incisione in patria, assemblaggio in Asia, dentro il perimetro delle alleanze americane della Guerra fredda.

La seconda: il Giappone. Negli anni Settanta Tokyo coordina i propri gruppi elettronici in un grande programma di ricerca pubblico-privato. Le memorie giapponesi si rivelano più affidabili e meno care; a metà degli anni Ottanta il Giappone supera gli Stati Uniti per quota di mercato e Intel, nel 1985, abbandona le DRAM per concentrarsi sui microprocessori. Washington reagisce con l'accordo sui semiconduttori del 1986, con dazi punitivi l'anno dopo e con il consorzio Sematech. È il precedente diretto delle politiche di oggi. Il Giappone perderà poi il primato nei chip, ma conserverà quello nei materiali e nelle attrezzature: è la ragione per cui il silicio e le resine passano ancora da lì.

La terza: Corea e Taiwan. Samsung entra nelle DRAM nel 1983 e in meno di dieci anni è prima al mondo, grazie a investimenti che nessun concorrente riesce a seguire. Le guerre dei prezzi che ne derivano eliminano uno dopo l'altro i rivali: la tedesca Qimonda fallisce nel 2009, la giapponese Elpida nel 2012 e viene assorbita da Micron. Restano in tre. A Taiwan, nel 1987, Morris Chang, dopo venticinque anni alla Texas Instruments, fonda TSMC con capitali del governo e della Philips e con un'idea allora eccentrica: fabbricare soltanto chip progettati da altri.

La quarta: la separazione tra chi disegna e chi fabbrica. Il modello della fonderia pura rende possibile l'azienda senza fabbrica. Qualcomm, Broadcom e Nvidia, fondata nel 1993, crescono senza mai costruire uno stabilimento; nel 2009 anche AMD cede i propri. Intanto il costo di una fabbrica di punta sale oltre i venti miliardi di dollari e i produttori capaci di restare sulla frontiera scendono da più di venti, a inizio anni Duemila, a tre: TSMC, Samsung e Intel. La stessa ASML, nata nel 1984 da una costola della Philips, arriva all'EUV solo dopo vent'anni di sviluppo, in parte finanziato dai suoi tre maggiori clienti.

Il risultato si legge nei numeri della Semiconductor Industry Association: la quota degli Stati Uniti nella capacità produttiva mondiale è scesa dal 37% del 1990 a circa il 12% del 2020, quella europea dal 44% a meno del 10%. L'efficienza è stata straordinaria, la concentrazione anche. La Cina, dove SMIC nasce nel 2000 e che nel 2014 vara il primo grande fondo statale per i chip, è entrata in questa storia quando i posti erano già assegnati.

La geopolitica: sussidi, dazi e strozzature usate come armi

Dal 2022 tutti i governi coinvolti hanno smesso di considerare la filiera un fatto di mercato. Ciascuno ha individuato l'anello che controlla e ha cominciato a usarlo come leva.

Stati Uniti: dai sussidi alla partecipazione azionaria. Il CHIPS and Science Act dell'agosto 2022 stanzia circa 52 miliardi di dollari per riportare la produzione in patria. Due mesi dopo, il 7 ottobre, arrivano i controlli sull'export verso la Cina di chip avanzati e delle macchine per produrli, poi estesi nel 2023 e nel 2024 fino a comprendere le memorie HBM. Con la seconda amministrazione Trump gli strumenti cambiano. Nell'agosto 2025 i contributi a Intel vengono convertiti in una quota del 9,9%. Il 14 gennaio 2026 un proclama fondato sulla Section 232 impone , abbinato a un regime di licenze che riapre in parte le vendite alla Cina.

Taiwan: lo scudo di silicio messo a pegno. Il giorno successivo, 15 gennaio, Washington e Taipei annunciano : dazi ridotti dal 20 al 15% in cambio di almeno 250 miliardi di dollari di investimenti diretti delle aziende taiwanesi negli Stati Uniti e di altri 250 miliardi in garanzie di credito. L'obiettivo dichiarato dall'amministrazione americana è trasferire circa il 40% della filiera taiwanese. Per Taipei è un equilibrio delicato: la concentrazione dei chip sull'isola è anche la sua principale assicurazione strategica, e sia i processi più avanzati sia gran parte del packaging restano per ora in patria.

Cina: l'autosufficienza per necessità. Pechino risponde su tre piani. Il primo è industriale: fondi statali, la crescita di SMIC e CXMT, e un progetto coordinato da Huawei che, , ha assemblato a Shenzhen un prototipo di macchina EUV con componenti di vecchi sistemi ASML e punta a produrre chip funzionanti entro il 2028. Il secondo è la ritorsione sulle materie prime: la Cina domina la produzione di gallio e germanio, ne ha vietato l'export verso gli Stati Uniti nel dicembre 2024 e ha poi . Il terzo è la dimostrazione che anche i chip maturi sono un'arma: quando nell'autunno 2025 l'Aia ha preso il controllo di Nexperia, produttore olandese di proprietà cinese, Pechino ha bloccato le esportazioni dagli stabilimenti in Cina e l'industria automobilistica europea ha rischiato il fermo.

Giappone e Corea del Sud: alleati esposti. Tokyo finanzia con migliaia di miliardi di yen il progetto Rapidus e ha attirato TSMC a Kumamoto, nel tentativo di tornare nella logica avanzata. Seul è nella posizione più scomoda: Samsung e SK hynix hanno grandi fabbriche di memoria in Cina, che funzionano solo grazie a licenze americane rinnovabili, e hanno nella Cina un cliente primario.

Europa: forte a monte, assente a valle. Il Chips Act europeo del 2023 mobilita 43 miliardi di euro con l'obiettivo del 20% della produzione mondiale entro il 2030, un traguardo che la stessa Corte dei conti europea ha giudicato fuori portata. Intel ha cancellato la fabbrica di Magdeburgo. L'Europa conserva però anelli insostituibili, cioè ASML, Zeiss, Siltronic e Wacker, e una posizione solida nei chip di potenza e per l'auto con Infineon, NXP e STMicroelectronics. Quest'ultima ha in Italia, tra Agrate Brianza e Catania, alcuni dei suoi impianti principali.

Un'interdipendenza che nessuno può sciogliere in fretta

Nessuno dei protagonisti è in grado di fare da solo, e nessuno lo sarà entro questo decennio. Gli Stati Uniti progettano e controllano software e buona parte delle macchine, ma incidono in casa una frazione dei chip che disegnano. Taiwan incide, ma con macchine olandesi, americane e giapponesi su silicio giapponese. La Corea domina le memorie, ma dipende dagli stessi fornitori e ha fabbriche in Cina. La Cina sta costruendo una filiera parallela, ma resta alcune generazioni indietro sulla frontiera. L'Europa possiede anelli unici e quasi nessuna produzione avanzata.

Riportare a casa un anello non riporta a casa la catena: la fabbrica dell'Arizona che rispedisce i wafer a Taiwan per l'assemblaggio ne è l'immagine più chiara. I prossimi passaggi da seguire sono quattro:

la scadenza del 27 novembre 2026, quando termina la sospensione cinese del divieto su gallio e germanio;
la decisione dei primi clienti esterni sul processo 14A di Intel, attesa tra la fine del 2026 e la prima metà del 2027;
l'andamento dei prezzi delle memorie, che dirà se il superciclo regge anche fuori dai data center;
il 2028, anno in cui Pechino vuole produrre i primi chip con una macchina EUV propria.

Fonti

Le quote di mercato sono quelle pubblicate dalle società di ricerca indicate, aggiornate dove possibile al secondo trimestre 2026. La ricostruzione storica si basa su fatti di dominio pubblico. Quattro cifre sono stime correnti non riscontrate su una fonte primaria e vanno citate come tali: la quota giapponese nelle resine fotosensibili, la quota taiwanese nella logica più avanzata, il prezzo delle macchine EUV e la quota di Nvidia negli acceleratori.

Mercato complessivo

Silicio e materiali

Progettazione e attrezzature

Fonderie e processi

Processori e schede grafiche

Memorie

Geopolitica